وقتی مقصد پایان راه نیست

مسیر ماده اولیه/

مهندس یاسمن راهی: یک محموله ماده اولیه را تصور کنید که بعد از هفته‌ها انتظار، بالاخره به کارخانه می‌رسد.

تولید منتظر آن است. برنامه تولید عقب افتاده و حالا همه منتظرند ماده وارد چرخه تولید شود.

بسته‌بندی ظاهراً سالم است. لیبل روی آن وجود دارد. CoA همراه محموله است. اسناد خرید و حمل هم ارائه شده‌اند.

حالا نمونه‌برداری انجام می‌شود و فرآیند کنترل کیفیت آغاز می‌شود. همه چیز روی کاغذ درست به نظر می‌رسد. اما یک سؤال مهم وجود دارد: این ماده برای رسیدن به این‌جا چه مسیری را طی کرده است؟

شاید کیفیت ماده اولیه فقط چیزی نباشد که در لحظه ورود به کارخانه می‌بینیم؛ شاید بخشی از آن، در همان مسیری شکل گرفته باشد که ماده برای رسیدن به کارخانه طی کرده است. مسیر تأمین دیگر همیشه قابل پیش‌بینی نیست. در حالت عادی، مسیر ماده اولیه ساده به نظر می‌رسد:

تولیدکننده → تأمین‌کننده → حمل → کارخانه

اما امروز ممکن است این مسیر بسیار طولانی‌تر و پیچیده‌تر شده باشد.

تغییرات و اختلالات اخیر در مسیرهای حمل‌ونقل منطقه‌ای و کاهش تردد کشتی‌ها از تنگه هرمز باعث شده بخشی از زنجیره‌های تأمین با مسیرهای جایگزین مواجه شوند. در چنین شرایطی، یک محموله ممکن است به‌جای مسیر معمول، از ترکیبی از حمل دریایی، زمینی و هوایی عبور کند.

اما تغییر مسیر فقط تغییر یک خط روی نقشه نیست. ممکن است یعنی:

یک مرز بیشتر، یک گمرک بیشتر، یک انبار واسط، یک بارگیری و تخلیه بیشتر، یک تغییر وسیله حمل، یا یک توقف طولانی‌تر رخ داده باشد؛ و هر نقطه جدید، یک سؤال جدید برای کیفیت ایجاد ‌کند.

ماده در این مدت کجا بوده و در چه شرایطی نگهداری شده است؟ وقتی ماده به کارخانه می‌رسد، معمولاً به نام ماده، شماره بچ، تاریخ تولید، تاریخ انقضا یا Retest Date و مشخصات روی لیبل توجه می‌کنیم. اما شاید لازم باشد یک قدم عقب‌تر برویم. تولیدکننده اصلی چه کسی است؟ چه زمانی تولید شده؟ چه مسیری را طی کرده؟ و چه کسانی در زنجیره تأمین آن نقش داشته‌اند؟ در چه انبارهایی نگهداری شده؟ و آیا تمام این اطلاعات قابل ردیابی است؟ چون ماده اولیه فقط یک بسته با یک لیبل نیست. ماده اولیه یک هویت دارد و یک تاریخچه. یک لیبل جدید؛ یک سؤال جدید است!

گاهی تغییر لیبل یا بسته‌بندی می‌تواند بخشی از یک فرآیند مجاز و مستند باشد. اما از نگاه کیفیت، هر تغییر هم باید قابل توضیح و ردیابی باشد. اگر لیبل اصلی تغییر کرده است، باید بدانیم: چه کسی آن را تغییر داده؟ چرا تغییر داده شده؟ بر چه اساسی؟ و آیا اطلاعات جدید با سوابق تولیدکننده اصلی مطابقت دارد؟ این موضوع در مورد تاریخ انقضا و Retest Date اهمیتی بیشتر پیدا می‌کند. صرفاً دیدن یک تاریخ روی بسته‌بندی کافی نیست. باید بتوان ارتباط میان بچ، تولیدکننده اصلی، تاریخ تولید، تاریخ انقضا یا Retest Date  و سوابق زنجیره تأمین را بررسی کرد. در شرایطی که تأمین مواد اولیه دشوارتر شده، اهمیت این کنترل‌ها بیشتر می‌شود. نه به این معنا که هر محموله‌ای مشکوک است؛ بلکه به این معنا که هرچه فشار تأمین بیشتر می‌شود، سیستم کیفیت باید توانی بیشتر برای تشخیص و ردیابی داشته باشد.

وقتی تأمین سخت‌تر می‌شود

امروز مسئله فقط پیدا کردن ماده اولیه نیست. ممکن است ماده پیدا شود، اما مسیر انتقال آن طولانی‌تر شود. ممکن است محموله در گمرک یا انبار واسط متوقف بماند. ممکن است وسیله حمل تغییر کند. ممکن است از مسیر دریایی به زمینی یا هوایی منتقل شود؛ و در نهایت، ماده‌ای که قرار بود در مدت مشخصی به کارخانه برسد، مدتی بسیار بیشتر در زنجیره تأمین باقی بماند. اینجاست که یک سؤال ساده اما مهم مطرح می‌شود: در تمام این مدت چه اتفاقی برای ماده افتاده است؟

زنجیره سرد؛ دما هم باید به مقصد برسد

برای مواد حساس به دما، فقط رسیدن محموله اهمیت ندارد. مهم است بدانیم ماده در طول مسیر چه شرایطی را تجربه کرده است. وقتی مسیر طولانی‌تر می‌شود و تعداد نقاط انتقال افزایش پیدا می‌کند، حفظ زنجیره سرد دشوارتر می‌شود. بارگیری و تخلیه، تغییر وسیله حمل، توقف در مرز، گمرک، انبار واسط و انتقال مجدد به کارخانه، همگی می‌توانند نقاطی باشند که نیاز به کنترل دارند. اینجاست که Data Logger، سوابق حمل، ثبت دما و ارزیابی Temperature Excursion اهمیت پیدا می‌کند.

سؤال این نیست که فقط بگوییم: زنجیره سرد رعایت شده است. سؤال این است: آیا می‌توانیم رعایت آن را ثابت کنیم؟ گاهی تمام توجه ما روی تولیدکننده اصلی است، اما ماده قبل از رسیدن به کارخانه ممکن است از چند نقطه دیگر عبور کرده باشد. انبار بازرگانی، مرکز توزیع یا انبار واسط هم بخشی از زنجیره کیفیت است. اگر ماده برای مدت طولانی در یک انبار باقی مانده، باید بتوانیم پاسخ دهیم: چه مدت؟ در چه دمایی؟ با چه رطوبتی؟ در چه بسته‌بندی‌ای؟ هر حلقه‌ای که در مسیر ماده قرار می‌گیرد، باید بتواند بخشی از داستان آن را برای ما روشن کند.

راه‌حل کجاست؟

وقتی زنجیره تأمین پیچیده‌تر می‌شود، نمی‌توان فقط در پایان مسیر منتظر ماند تا ماده وارد کارخانه شود و بعد همه چیز را بررسی کرد. نظارت باید یک قدم عقب‌تر برود؛ به زنجیره تأمین. یکی از راهکارهای مهم، تقویت بازرسی‌های دوره‌ای و سرزده از تولیدکنندگان، تأمین‌کنندگان، انبارها و مراکز نگهداری مواد اولیه است. به‌ویژه در شرایطی که مسیر حمل تغییر کرده، زمان انتقال افزایش یافته، محموله از چند نقطه عبور کرده یا ماده نسبت به شرایط محیطی حساس است، نظارت باید متناسب با ریسک افزایش پیدا کند.

در بازرسی‌ها فقط مدارک بررسی نشود؛ شرایط واقعی نیز دیده شود: دما و رطوبت واقعی انبار؛ نحوه نگهداری و تفکیک مواد؛ وضعیت بسته‌بندی و پلمب؛ سوابق ورود و خروج هر بچ؛ سوابق حمل و جابه‌جایی؛ وضعیت مواد نزدیک به انقضا یا منقضی؛ فرآیندهای Re-labeling و Re-packing؛ امکان ردیابی ماده تا تولیدکننده اصلی؛ و سوابق مربوط به Temperature Excursion برای مواد حساس به دما.

بازرسی سرزده یک مزیت مهم دارد: شرایط واقعی را می‌توان دید، نه فقط آنچه در گزارش نوشته شده است.

از طرف دیگر، کارخانه‌ها نیز باید ارزیابی ریسک تأمین‌کنندگان را متناسب با شرایط جدید بازنگری کنند.

تغییر مسیر حمل، افزایش زمان حمل، اضافه شدن انبار واسط یا تغییر روش حمل می‌تواند یک ریسک جدید ایجاد کند و لازم است در Supplier Qualification، Vendor Audit و ارزیابی مستمر تأمین‌کنندگان دیده شود.

هرچه مسیر پیچیده‌تر، نظارت جدی‌تر

قرار نیست هر محموله را مشکوک بدانیم. قرار است ریسک را قبل از اینکه به کارخانه برسد، بهتر ببینیم. اگر ماده‌ای مسیر طولانی‌تری را طی کرده، اگر چند بار جابه‌جا شده، اگر در چند انبار نگهداری شده یا اگر شرایط نگهداری آن برای ما به‌طور کامل قابل اثبات نیست، طبیعی است که سطح بررسی و نظارت نیز متناسب با این ریسک افزایش پیدا کند. این یعنی: نظارت مبتنی بر ریسک، نه نظارت یکسان برای همه.

/انتهای پیام/